模拟工艺控制系统已有很长的历史，它开始于1970年中期，并作为工业标准。但是截至2000年，模拟工艺控制系统普遍地被数字工艺控制系统所代替。不顾这些变动，很多的工艺控制工厂仍然依靠这个技术并了解它的操作。
       对于方便的模拟系统，工艺传感设施传送4～20mA信号到控制器或DCS。信号通过铠装双丝线传送的。因为控制器或DCS是一个简单的计算机，它使用数字信号，来自现场模拟信息必须转变成用于控制器或DCS的数字信号。这是通过模拟输入/输出界面卡完成的，它为微型信息处理机将模拟信号转变成数字信号以便应用，如图6.1所示。如果通过产送信号接受的信息不同于工艺过程所需之值，计算器或DCS送出正确信号到终端控制元件，它可能是控制阀。再来一遍，由于所涉及的模拟通讯线，控制器或DCS将送出一个数字信号，然后转变为模拟信号并通过可靠的模拟先传送到控制阀。控制阀通过移动它的位置最终达到正确的工艺数值。

       模拟设施——例如流量计、限位开关或定位器，用来产生工艺信息或对来自控制器的反馈起反应并通过机械手段产生模拟信号。例如限位开关取决于轴的机械运动去使纤维开关杆臂与它的接触，这将导致限位开关触点的接触和送出模拟信号。
       模拟工艺控制系统的主要优点是：由于模拟输入/输出界面，任何模拟设施——不管它是流量计还是控制阀，能够和控制器或DCS联系，使设备的互换性容易。第二个优点是模拟系统在世界范围内已被普遍接受，仪表从业人士已熟悉它并且许多工艺设施仍然在使用它。
       模拟系统也具有许多缺点。首先，它必须有可靠的线路，或换言之，即一个设施配一条线路。如果两个设施共用一条4～20mA的线路，信号易于产生相互的不利影响并扰乱控制器或DCS。当然，电线路会遭受磁场或射电频率的不利影响。此外，电线路会被损伤或破坏。模拟设施必须有运动零件产生模拟信号，它会被损耗、失效或中止操作。还有，由于模拟设施需要机械调节，校准会自必需的设定点便宜，特别是在有振动的地方。